Uno degli obiettivi futuri di PLASTURGICA è quello di produrre una serie di impianti di pirolisi a medie dimensioni, pari a 1 ton/h, per trasformare la plastica poliolefinica in prodotti combustibili.

Produrre carburante dalla plastica, NON è semplice, e NON E’ SOLO l’ applicazione tecnologica di una “semplice” regola di termodinamica, applicata alle poliolefine ( polietilene e polipropilene e altre plastiche ).

 

L’impianto di pirolisi

IL PROCESSO DELL’ IMPIANTO

Il materiale da trattare è ricevuto in balle o sfuso. Si tratta di materiale plastico poliolefinico ( polietilene, polipropilene ) misto, già lavato, o comunque non inquinato e non contaminato, provenienti da scarti industriali, packaging inutilizzato, e altro.

Un sistema di caricamento permette di alimentare attraverso un nastro trasportatore ad un trituratore, per ottenere un prodotto di pezzatura omogenea e facilitare la successiva fase di densificazione nella camera di estrusione dell’ “Extruder”, ove avviene il processo di effettiva aggregazione/omogeneizzazione.

Qui il materiale è sottoposto ad elevate forze di frizione e pressione, generate dalle coclee controrotanti, per ottenere una matrice fusa che viene convogliata, nella camera di “digestione”. Inizialmente vengono utilizzati dei combustori a gas per far arrivare il materiale ad una temperatura controllata di 450°C , così chè si forma il processo fisico di “cambio forma” della plastica” da solido a vapore, poi il processo di “combustione” avviene da sè per contatto tra materiali, cosicchè si ha anche una produzione di calore e vapore;

E’ proprio la condensazione dei vapori della plastica, non modificata chimicamente, che diventa così “olio pirolitico” , cioè un prodotto altamente combustibile, semiliquido ( cioè forma un gel ) a temperatura ambiente.

Vantaggi del Processo

  • Produzione di CSS ( combustibile secondario )
  • NON immissioni di gas e vapori nell’ atmosfera ( tutto verrà ricondensato );
  • Possibilità di riutilizzo di plastiche sporche da materiale olii e grassi  ( combustibile ) 

Combustibili liquidi e/o gassosi – normativa UNI 10667-18

Le cosiddette materie prime seconde sono costituite da scarti di lavorazione delle materie prime oppure da materiali derivati dal recupero e dal riciclaggio dei rifiuti.

Le materie prime secondarie (MPS) derivate dai residui dei processi produttivi sono in genere recuperate direttamente negli stabilimenti: è il caso ad esempio degli scarti di lavorazione di un’industria siderurgica, oppure si ottengono attraverso il recupero e/o il riciclaggio dei rifiuti, come la sabbia sintetica.

Alcuni materiali sono recuperati come materie prime seconde da molto tempo (come ad esempio i materiali ferrosi, che da sempre vengono recuperati e rifusi) mentre per altri materiali il recupero come materie prime seconde è più recente: è il caso del vetro, della carta e delle plastiche per i quali la raccolta differenziata permette di trasformare i rifiuti da problema a risorsa. L’uso sempre più diffuso di materie prime seconde è importante, perché riduce la necessità di estrarre materia prima dalla Terra, permettendo un considerevole risparmio energetico.

Negli ultimi anni anche il quadro normativo ha dovuto adeguarsi a questa tendenza: lo testimonia la norma UNI 10667 che classifica le materie plastiche prime-secondarie ottenute da recupero e riciclo di rifiuti di plastica, riferendosi ai sottoprodotti di materie plastiche nonché ai materiali, alle sostanze e agli oggetti di plastica generati da cicli produttivi o di pre-consumo che hanno le caratteristiche delle materie plastiche prime-secondarie sin dall’origine (indicate nel testo come “materie plastiche prime secondarie all’origine”) che l’industria utilizza per la produzione di miscele di materiali e/o di manufatti, nelle forme usualmente commercializzate, o per altri fini (come la sabbia sintetica, i manufatti plastici come i profili tipo decker o profili destinati all’arredo urbano o pallets di plastica o altri in genere non a contatto con alimenti, gli agenti riducenti per le acciaierie e i combustibili alternativi liquidi e/o gassosi).

Per ciò che concerne le caratteristiche del materiale in ingresso, si parla di SELE-PLASMIX FINE, definito come il flusso di sottovaglio proveniente dalla procedura di vagliatura del CIT (rifiuti di imballaggio in plastica conferiti al servizio pubblico di raccolta differenziata):

Impurità Solide CPL selezionabili (contenitori di plastica per liquidi) 5 % max
CAS (cassette di plastica) 5 % max
FILM > formato A3 (42 x 58 cm) 7 % max

Nelle diverse parti della normativa UNI 10667 vengono specificate le caratteristiche chimico-fisiche che il materiale in ingresso deve possedere in base all’applicazione a cui esso può essere destinato ed i trattamenti e le analisi da eseguire per assicurarne la conformità.
Approfondiamo quattro tra le principali applicazioni delle miscele plastiche eterogenee per le quali realizzamo su nostra tecnologia impianti per la valorizzazione, con produzione di energia o di nuovi prodotti finiti, facendo riferimento alla parte di normativa specifica:

10667-18
Miscele di materie plastiche eterogenee a base di poliolefine provenienti da residui industriali e/o da materiali da post-consumo destinate a conversione in combustibili liquidi e/o gassosi

R-POMIX-CNC per l’ottenimento di combustibili non convenzionali liquidi/gassosi mediante conversione termica o catalitica:

Contenuto di poliolefine tal quali e/o rinforzate con cariche minerali = 70% in peso sul secco
Contenuto di altre plastiche, poliaccoppiati anche con fogli Al con spessore = 50 µm e altri materiali inerti di cui: = 30% in peso totale sul secco
1) materiali cellulosici (carta, cartoni, legno) = 10% in peso sul secco
2) contenuto di metalli (escluso Al) = 1% in peso sul secco
3) contenuto di Al (spessore superiore a 50 µm) = 2% in peso sul secco
Cloro (Cl) = 1,5% in peso
Mercurio (Hg) = 0,2 mg/kg
Massa Volumica sul secco = 100 kg/m³
Granulometria Quantità = l’80% in peso della miscela deve avere dimensioni = 100 mm
Forma fisica Scaglia, foglia/film macinati, coriandolo rigido macinato, micronizzato, densificato, pellet, granulo
Trattamenti ammessi Triturazione, macinazione, micronizzazione, lavaggio o altri processi idonei per l’eliminazione dei residui eventualmente contenuti, densificazione, pellettizzazione, estrusione.
Umidità relativa = 10% in peso
L’impianto ha l’obbiettivo di trattare miscele di rifiuti plastici eterogenee a base di poliolefine, provenienti da residui industriali e/o da materiali da post-consumo, al fine di convertirli in combustibili liquidi e/o gassosi.

I principi su cui si basa il processo di termico e catalitico di trasformazione delle plastiche in combustibili sono noti da tempo.
Ciò che ha rappresentato un’autentica novità è l’ingegnerizzazione del processo su scala industriale.

Il rifiuto da trattare (con caratteristiche conformi alla tabella soprastante) viene immesso in un sistema di pre-riscaldamento articolato in due fasi: nella prima viene miscelato ad un catalizzatore e portato ad una temperatura di circa 180°C per pressione e frizionamento, mentre nella seconda fase si miscela ulteriormente e raggiunge la temperatura di 250°C grazie all’azione di elementi radianti elettrici ad avvio controllato per poi passare in un rattore, dove viene portato a temperature di circa 350 °C al fine di ottenere la completa trasformazione delle plastiche in combustibile.
Il catalizzatore realizzato ad hoc (costituito da una miscela di polveri inerti) è aggiunto ad intervalli di tempo ben definiti, per iniziare il processo di depolimerizzazione, determinando il cracking dei polimeri di cui sono composte le plastiche e la conseguente produzione di tre sottoprodotti:

  • Miscela di idrocarburi liquidi, comparabile al combustibile per motori diesel;
  • Gas incondensabili, con caratteristiche simili a quelle del GPL;
  • Un residuo solido carbonioso, comparabile al carbon coke.

Il processo si svolge in continuo – una caratteristica che rende questa implementazione unica rispetto ad altre.

 

L’impianto di conversione

 

Campioni di combustibile ottenuto mediante distillazione a partire da materiale in conformità alla normativa UNI 10667-18.

 

 

L’ impianto è collocabile all’interno di un edificio industriale, l’elemento necessario è assicurare una piattaforma di stabilità
L’impianto nella sua funzionalità può rappresentare diverse caratteristiche di mercato, esempio:vendita del
carbon black , ad oggi al valore commerciale di circa 40-55 €/ton
la vendita dell’olio di pirolisi (considerato per il suo potere di combustione diesel light, ad oggi al valore commerciale di 450-500 €/ton ;
la vendita di energia elettrica , ad oggi al valore commerciale di 0,10-0,20 €/kW
la vendita di energia termica, ad oggi da valutarsi a seconda del mercato di riferimento e zone climatiche
vendita di energia elettrica alla rete nazionale prevede l’istallazione di una cabina elettrica per l’immissione della stessa.

Procedimento di trasformazione della “materia prima seconda” in olio di pirolisi, avviene con un processo di pirolisi termica senza combustione, il risultato di quanto menzionato può essere definito ad emissioni Zero .processo di trasformazione da olio di pirolisi in energia elettrica è sottoposto all’inserimento dello stesso in un generatore di corrente “motore” appositamente costruito per questo “olio di pirolisi”.
Emissioni emesse da questo generatore di corrente sono pari ad “EURO 6” , inoltre per abbattere ulteriormente i fumi sono inserite delle marmitte catalitiche apposite.

L’ impianto può essere adatto ( con opportune modifiche tecnologiche e configurazione ) anche per uso di trattamento il derivato da Pneumatico Fuori Uso (PFU),denominato anche granulato deferrizzato , cioè dal settore auto motive ( gomme di autoveicoli ) . L’ uso dell’ impianto può essere l’ ideale come risultato finale di un processo di lavorazione effettuato da aziende autorizzate allo smaltimento del PFU attraverso delle autorizzazioni apposite.

L’ impianto da 1 MW COSTA Euro 3,6 ML. ( L’impianto da KW 200 Euro 1,2 ML )

osservazioni in aggiunta ai punti precedenti.

Plast Gineo lavora a partire dall’unità più piccola 200kw/h trattando il cosiddetto triturato di PFU che si definisce granulato deferrizzato, pertanto prendendo in considerazione ‘impianto da 1 MW/h quest’ultimo ha bisogno di una Tonnellata di granulato deferrizzato corrispondente a 1,6 Ton/h

L’impianto già attivo a Varsavia ( Polonia )  e a Rieti ( Italia ) sono unità da 1MW/h diviso in due unità da 0,5 MW/h ciascuna, cosicchè può lavorare H24 anche durante i periodici interventi di manutenzione ordinaria quantificabili in 20/30 giorni l’anno.

impianto è gestito da una sola persona a turno e da collegamenti software attivi 24h su 24 con la casa madre, quindi l’impianto è operativo per il suo massimo rendimento per 8760 ore annue che corrisponde ,esclusi i periodi di manutenzione, a 8040 ore (vedi dati riportati nella tabella business plan).

In merito ai fumi, le emissioni sono “emissioni a zero”, torna al punto 3 delle osservazioni iniziali.

L’impianto Plast o Pneus Gineo rappresenta una serie di caratteristiche interessanti perché dalla pirolisi termica, che è il principio attraverso cui lo stesso impianto tratta e se ne ricava :

  • Olio di pirolisi considerato per il suo potere di combustione un diesel light ,il quale risulta una grande risorsa per fare business allacciando rapporti d’affari con le società di trasporto marittimo (Armatori, società di navigazioni)
  • energia elettrica 1 MW/h per 1,6 Tonn/h , e termica per uso proprio o per la vendita di energia elettrica alla rete nazionale ( è necessario prevedere la costruzione di una cabina elettrica per l’immissione in rete della stessa)
  • carbon black (toner per stampanti, cementifici)
  • nel caso di raccolta di PFU diretto acciaio, ferro, metalli vari etc.

 

Ritorno economico

La seguente tabella di valutazione , rappresenta lo studio di business plan – ritorno economico per la vendita di energia elettrica, per gli altri campi di applicazione e rivendita ( vedi i punti sopra citati) si debbono calcolare soltanto le plusvalenze in quanto appunto non calcolate.
*L’approvvigionamento di PFU già trasformato in granulato deferrizzato costa mediamente tra i 40 € e i 55 € a Ton.in più si faranno sull’impianto da 200 KW/h per ulteriori potenzialità (impianto capace di lavorare a 460 KW/h.
Valore del MW/h pagato dal gestore per la rete elettrica ( italiana GSE 180 €, se fornito da fonti di energia alternativa 200 €.)
Per immettere energia elettrica fino a 200 kw/h l’allacciamento in rete è automatico.
Olio combustibile (diesel light, bunker fuel carburante per navi) produzione 6000 lt/giorno (quotazione ufficiale 500 € la tonnellata).
Produzione di carbon black 500 kg al giorno.
Produzione di energia termica 1 MW/h. Temperatura in uscita dall’impianto 70° c centigradi, pressione 1,3 bar, dispersione 1° C ogni 100 mt.

IMPIANTO
± ML.18.50 x Larg. ML.4 (linea impianto) ± ML.6 x Larg. ML.2,75 h 2,60 (per container/ n. 2 generatori)
E PRODUZIONE MATERIA PRIMA consumo delle plastiche introdotte è in media di 300/h. produzione dell’olio pirolitico stimata è di 140/h.
Il consumo olio pirolitico (carburante) circa 105/h.
La granulometria della plastica introdotta è:
• per plastiche dure fino a 20mm
• per plastiche morbide fino a 60mm

• L’impianto, in considerazione della potenza sviluppata, è di piccole dimensioni e completamente amovibile.
la fase lavorativa si evidenzia una produzione di olio pirolitico maggiore dell’utilizzo per una quantità complessiva di circa 5.000 Lt./h. plus produzione è stata una scelta tecnica per avere custodita la possibilità di soddisfare un’ulteriore fabbisogno di energia elettrica. Il potenziale di Lt. 35/h. può alimentare tranquillamente un generatore da KW 100 nominali (KW 160 netti).
• Nel nostro studio non abbiamo calcolato tale costo . Bisognerà valutare anche altri dati come costi o benefici relativi ai costi di produzione di energia elettrica e di smaltimento.

Lasciamo a Voi le considerazioni economiche del caso.

 

IMPIANTO TECNOLOGICO PER IL TRATTAMENTO DELLE MATERIE PLASTICHE PER LA PRODUZIONE DELL’ENERGIA ELETTRICA E TERMICA PLASTURGICA POWER ( prod. PLAST GINEO )

L’incremento della domanda di energia elettrica, l’esaurimento delle fonti di energia non rinnovabili, la crescita delle discariche di rifiuti implicano la necessita di utilizzare le moderne tecnologie al fine di ottenere energia elettrica e termica a costi piu vantaggiosi.
Trattare le materie plastiche per ottenere nuove risorse energetiche è il modo più innovativo che c’è ! Come?
Utilizzando la cogenerazione.
Ad esempio in Italia , su acquisizione delle norme europee, l’art. 2 comma 8 del D. Lgs 79/99 definisce “cogenerazione” la produzione combinata di energia elettrica e calore alle condizioni definite (dall’Autorità per l’Energia Elettrica e il Gas) .
La nostra esperienza è basata sugli studi di tecnici specializzati che, dopo anni di ricerche, hanno realizzato una tecnologia per il trattamento delle materie plastiche a temperature modulate in bassa pressione, consentendo il recupero dei prodotti liquidi (oli sintetici), gassosi e solidi.

Il risultato finale e una gamma di impianti in grado di:
– Recuperare le molecole poliolefiniche
– Produrre energia elettrica
– Produrre energia termica

SCOPO DELLO STUDIO E FONDATEZZA DELL’INVESTIMENTO PLAST GINEO

Lo studio descrive una centrale termoelettrica, impianto che lavora in base al recupero dei PFU e alla loro trasformazione nella cosiddetta frazione larga, utilizzata come fonte alternativa per il riscaldamento o per l’alimentazione dei generatori di corrente.
Lo strumento per eseguire gli scopi sopradescritti e proprio l’impianto per la trasformazione delle materie plastiche,
oggetto essenziale e integrale dello studio.

Descrizione e funzionamento dell’impianto

GRUPPO DISTILLATORI

L’impianto in oggetto e costituito da 1 generatore di corrente, reattore e dispositivi di accompagnamento.

Le materie prime che alimentano l’impianto sono materiali ( rifiuti ) plastici

Le materie prime destinate al recupero devono essere allentate e allargate per poter essere messe nel caricatore a nastro; vengono poi direzionate nella tramoggia e trasferite nel recipiente a pressione.
Le materie prime sono le poliolefine (ovvero polietilene, polipropilene, ecc., ) quali sacchetti di plastica, teli di copertura, secchi rigidi, ecc ) Tra questi vi sono le principali plastiche di provenienza post-consumo domestico , quali
PP, PE, HDPP, HDPE . Le stesse possono arrivare sotto forma di balle pressate o sacchi molto grandi.
Il recipiente a pressione, con l’utilizzo di una lunga coclea cilindrica orizzontale, inserisce le materie addensate
all’interno della camera di reazione. Nella camera di reazione avviene un preriscaldamento (plastificazione) delle
materie plastiche attraverso una temperatura modulare tra i 170 e i 330° C. Le materie prime, cosi trattate, vengono spinte nel reattore dove, Con l’ azione di temperature modulari tra i 380 e i 500° C più l’azione di uno speciale catalizzatore, si trasformano in idrocarburi sintetici nella struttura di paraffine. I componenti ottenuti non contengono diossine, composti di zolfo e altri elementi inquinanti, in quanto non erano già presenti nella materia prima .
Per questo motivo tale procedimento viene annoverato tra i prodotti “ecologici” (a emissioni zero).
La reazione sopra citata avviene alla capacita di circa 0,25 Kg/1 DCM2 del deposito catalitico.

SOSTANZE UTILIZZABILI
Le sostanza introducibili nell’impianto sono:

Tutte le plastiche PP, PPR, come da specifica in allegato

Polietilene PE-PEND

Teli per l’agricoltura, teli impermeabilizzanti, teloni di coperture, cartoni del latte, flaconi, buste, elementi d’imballaggio, palloni sonda, tubi per fognature (neri e grigi), mobili per esterno, tubi per acqua e gas, giocattoli, piatti, posate, vasetti per yogurt.
Polipropilene PP

Sedie, custodie CD e DVD, vasi, tubi per acqua e gas, zanzariere , stoffe sintetiche , reti da pesca,

Non sono utilizzabili i seguenti materiali:
o ABS, Polistirolo, Polistirene, PVC, Moquette, Poliammide, Poliestere.

Le paraffine, in tali condizioni e temperature, si presentano anche sotto forma di vapori.
I vapori, grazie alla loro sovrappressione, escono dal reattore e giungono al radiatore di condensazione.
Il processo di condensazione, all’interno di quest’ultimo, crea tre frazioni di prodotti:
– olio,
– paraffina
– paraffina leggera (gas)
La parte gassosa è altamente combustibile e ha un alto potere energetico.
Può essere inserita, dopo un processo di filtraggio, direttamente nel generatore di corrente attraverso i collettori di aspirazione o può essere utilizzata come energia termica con altri sistemi tecnologici.
La frazione di olio di paraffina viene introdotta per gravita in ricevitori temporanei e, in seguito, pompata nel
serbatoio di stoccaggio.
Adiacente al serbatoio e posizionato un sistema di recupero tecnologico.
Tra il serbatoio della paraffina e il sistema di recupero tecnologico e sistemata una pompa a tre vie, la quale miscela la paraffina. La paraffina cosi trattata, viene condotta tramite il tubo del carburante, al motore del generatore di corrente.
Nel processo di combustione l’idrogeno entra in contatto con l’ossigeno, creando con quest’ultimo un’ulteriore energia rispetto a quella che viene generata durante la combustione di un comune idrocarburo. Tutto ciò comporta un notevole risparmio del combustibile liquido durante la fase di produzione di energia elettrica e termica. Questo processo, inoltre, genera anche vapore acqueo, la cui presenza nei combustibili riduce la concentrazione dei residui per cui rende il processo ecologico.

Descrizione e funzionamento dell’impianto
GRUPPO GENERATORI

Modulo di recupero del calore dedicato al sistema di 2 gruppi HE-M450-PP
Il sistema completo di recupero del calore dal telaio del motore e dai gas di combustione, con scambiatori, pompe, tubazioni, sensori, valvole ed attrezzatura necessaria.

Potenza termica 2 x 1000 kWt (+/- 8%)
Temperature del supporto del calore 70/90OC
Diametro degli allacciamenti / tipo : DN65 / a collare
Eccesso di pressione gestibile sulle connessioni di circa 50 kPa – da stabilire

Il sistema di recupero del calore offerto è composto da:
– radiatore esterno a 2 circuiti, con ventilatori elettrici comandati termo staticamente, che svolge la funzione del radiatore di scorta qualora non ci sia la ricezione del calore da parte dei dispositivi dell’Utente;
– scambiatore tipo gas di combustione – acqua per recuperare il calore dai gas di combustione;
– by-pass dello scambiatore di gas di combustione;
– scambiatore a piastre tipo acqua – acqua;
– gruppo di pompe e valvole a tre vie gestibili;
– tubazioni necessarie all’interno del container;
– sistema di controllo di temperatura, pressione, flusso.

Il controllo del modulo viene realizzato attraverso il sistema di comando del gruppo.

Container speciale, largo (3 m) insonorizzato (comune per 2 gruppi)
Rumorosità < 69 dB da 7 m.
Dimensioni del container (m):
lunghezza x larghezza x altezza di trasporto / totale – 12,8 x 3,0 x 2,9 / ~4,2 ( esistono altre possibilità tecniche di soluzione a seconda del luogo di installazione. )
Peso del container 29 ton.

Il container sarà dotato di:
– insonorizzazione di pareti, pavimento, soffitto, opera di presa e dispositivo di lancio;
– sistema di ventilazione dell’interno che funziona con l’efficienza adattata automaticamente alla temperatura all’interno del container;
– opera di presa e dispositivo di lancio dotati di silenziatori;
– allacciamenti per alimentazione e ritorno del combustibile delle materie plastiche;
– allacciamenti del radiatore, della circolazione termica esterna;
– impianto elettrico interno (per i propri fabbisogni);
– impianto di illuminazione;
– dispositivo di spegnimento ad aerosol;
– porta d’accesso che permette un facile accesso all’assistenza tecnica;
– interruttore di emergenza “STOP”;
– vasca ecologica che protegge dalle fuoriuscite con il monitoraggio di eventuali perdite.

La struttura del container e stata progettata in modo da garantire un libero accesso all’assistenza tecnica a diversi elementi del sistema senza necessita di smontare qualunque parte.

Il radiatore di scorta del motore, lo scambiatore del gas di combustione, l’opera di presa ed il dispositivo di lancio dell’aria saranno montati sul tetto del container.

Condizioni di garanzia:

Il periodo di garanzia per i dispositivi offerti è di 24 mesi dalla data di messa in servizio.
Le condizioni e le modalità dell’assistenza tecnica – da stabilire.
L’assistenza tecnica opera 24 h su 24 h per tutto l’anno.
L’assistenza tecnica e supportata dal sistema di monitoraggio on-line attraverso le connessioni ad internet.
Dopo la scadenza della garanzia offriamo un contratto di assistenza tecnica post-garanzia.

Caratteristiche gestionali

o Il sistema è monitorato h 24 con trasmissione dati on-line tramite internet e GPS al centro assistenza madre (i dati raccolti in tempo reale consentono di controllare l’attività produttiva e il suo funzionamento)
o Piccole dimensioni (basso impatto ambientale)
o Basso livello di rumorosità
o Nessun impatto ambientale
o Impianto mobile (strutturato in container)
o Piena cogenerazione dell’impianto
o Struttura estremamente semplice e veloce per manutenzione e guasti (non interrompe totalmente la produzione in quanto l’impianto e fornito di 2 generatori da 500 KW)
o Impianto assicurabile
o Vita media dell’impianto: 18 anni (con manutenzione regolare)
o Impianto certificato secondo le norme europee (CEE)
o Generatore certificato secondo le norme europee (CEE)
o La pulizia dell’impianto non ha bisogno dell’uso dell’acqua e quindi non si incorre nell’inquinamento delle acque superficiali e freatiche

Impianti su misura

PLASTURGICA ha esperienza, staff tecnico e manageriale proprio, attrezzatura personale e capacità.

E’ disponibile a produrre impianti e macchinari su misura, anche in partnership con il cliente 

esempio di uno degli impianti realizzati

Linea di lavaggio e asciugatura

Impianto di lavaggio a nastro

Impianto di granulazione

Impianto di granulazione

Impianti e macchinari usati

Trituratore TRIA300

Bracci per aspirazione

Motogeneratore motore FAIDO 100 CV

Filtri aspirazione da interno

Silos per polveri o macinati

“PLASTURGICA is not only an idea, it’ s an emotion”

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